Anulación de preguntas y respuestas. Anulación esferoidizada explicada.
2026-03-31
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IntroducciónEn la fabricación de fijaciones,Recladoes un proceso de tratamiento térmico que a menudo pasa desapercibido, pero es de vital importancia.Ignorando el papel decisivo que juega el recocido en la plasticidad del materialEn este artículo, contamos con cinco respuestas a preguntas frecuentes sobre el recocido de pernos y tuercas desde una perspectiva de producción práctica.ayudarle a comprender por qué los sujetadores de alta calidad dependen de un proceso de recocido adecuado.
¿Qué es el recocido y por qué se utiliza en la producción de pernos y tuercas?
Anulaciónes un proceso de tratamiento térmico en el que el metal se calienta a una cierta temperatura (generalmente por encima de la temperatura de recristalización), se mantiene allí durante un período y luego se enfría lentamente.Sus objetivos principales son:reducir la dureza, eliminar el estrés interno, mejorar la uniformidad estructural y aumentar la plasticidad.
En la producción de pernos y tuercas, el recocido se utiliza en varias etapas:
Anulación del alambre antes de su encendido en frío (anulación de esferoides)Si el cable es demasiado duro, puede agrietarse durante el encabezado en frío o causar un desgaste excesivo del troquel.El recocido por esferoidización hace que los carburos dentro del alambre sean esferoidales, reduciendo significativamente la resistencia a la deformación.
Anulación intermedia después del endurecimiento de trabajoPara piezas complejas que requieren múltiples pasos de dibujo en frío o moldeado en frío (por ejemplo, tuercas de forma especial, pernos largos), el material se vuelve frágil debido al endurecimiento del trabajo.El recocido intermedio restaura la plasticidad para que el moldeado pueda continuar.
Alivio del estrés residualDespués del encabezado en frío, la extrusión en frío o el mecanizado, existen tensiones residuales internas en la pieza.pueden causar deformaciones o grietas durante el tratamiento térmico posterior (extinción) o en servicio.
Caso del mundo real:
Un proveedor de sujetadores de automóviles experimentó grietas de lote en las cabezas de los tornillos de la brida M12 durante el rumbo en frío.El análisis mostró que la barra de alambre suministrada no había sido adecuadamente esferoidizada.Se recomendó añadir un ciclo de recocido de esferoidización a 740 °C. La tasa de craqueo disminuyó del 12% al 0,3%.
¿Cuáles son los tipos comunes de recocido? ¿Cuál se utiliza con mayor frecuencia para tornillos y tuercas?
Existen varios tipos de recocido, los más comunes en la industria de fijaciones son:
Tipo de recocido
Temperatura de calentamiento
Método de enfriamiento
Objetivo principal
Aplicación típica
Reclado completo
30 ~ 50 °C por encima del Ac3
Calentamiento lento del horno
Refinar los granos, eliminar los defectos estructurales
Partes fundidas/forjadas, materia prima de grano grueso
Refrigerante de esfera
Cerca de Ac1 (normalmente entre 740 y 760 °C)
Refrigeración isotérmica o muy lenta
Esférificar los carburos, reducir la dureza, mejorar la plasticidad
Más común para el alambre de cabecera fría de carbono medio y acero aleado
Anulación para aliviar el estrés
500 ~ 650 °C
Aire o enfriamiento lento
Eliminar la tensión de trabajo en frío, sin cambios microstruturales
Después de la preparación en frío, el mecanizado o el dibujo en frío
Recristalización y recocido
Por encima de la temperatura de recristalización (aproximadamente 650 ~ 700 °C)
Refrigeración por aire
Eliminar el endurecimiento del trabajo, restablecer la plasticidad
Tratamiento intermedio para extracción o laminación en frío de varios pasos
Para pernos y tuercas:
Cables con cabeza fría (por ejemplo, 10B21, 35K, 40Cr, SCM435)- ¿ Qué?Refrigerante de esferaSe requiere un grado de esferoidización ≥ 4 (según las normas pertinentes).
Tratamiento intermedio después del endurecimiento del trabajo→ UsoRecristalización y recocidoo bienAnulación para aliviar el estrés.
¿Cómo juzga usted si la calidad del recocido es aceptable?
La calidad del recocido no puede juzgarse únicamente por la dureza; también deben tenerse en cuenta los parámetros de microestructura y proceso.
Prueba de dureza
Después del recocido por esferoidización, la dureza del alambre es típicamenteEl precio de venta de los productos(varía ligeramente según el grado de acero).
Plasticidad demasiado alta → insuficiente, riesgo de agrietamiento durante el rumbo en frío.
Demasiado bajo → posible sobrecalentamiento o descarbonización.
Grado de esferoidización
Evaluado con un microscopio metalúrgico de acuerdo con normas como GB/T 38770 o SEP 1520.
En el caso de las fijaciones a frío, el grado de esferoidización debe ser, en general, como mínimo:Grado 4(de 6, el grado 4 o superior es bueno).
Referencia: los carburos esferoideados están distribuidos uniformemente, sin perlita lamellar gruesa.
Profundidad de descarbonización
Si la atmósfera protectora es pobre durante el recocido, la superficie puede descarbonizarse.
Las normas requieren que la profundidad de descarbonización no exceda del 1% del 2% de la altura del hilo (dependiendo del grado).
Caso del mundo real:
Un lote de pernos de grado 10.9 mostró "descascaramiento" de hilo durante el montaje, y el cliente se quejó de una resistencia insuficiente.Nuestra inspección reveló que la materia prima tenía una profundidad de descarbonización de 0Después de cambiar al alambre QBH procesado con recocido esferoidizado a atmósfera controlada, la descarbonización se mantuvo por debajo de 0,03 mm y el problema se resolvió.
¿Qué diferencia hay entre el recocido, el normalizado, el apagado y el templado?
El recocido es sólo un eslabón de la cadena de tratamiento térmico de los sujetadores.
Proceso
Temperatura de calentamiento
Método de enfriamiento
Objetivo principal
Posición en la producción de pernos
Anulación
Varía según el tipo (500°C a 900°C)
Lento (horno o aire)
Reducir la dureza, mejorar la plasticidad, aliviar el estrés
Antes dedirección en frío oduranteTrabajo en frío intermedio
La normalización
30°C a 50°C por encima del Ac3
Refrigeración por aire
Refinar los granos, ajustar la dureza, mejorar la maquinaria
Alternativa opcional al recocido para algunas piezas estructurales
Apagado
Temperatura de austenitización (830°C a 880°C)
Rápido (aceite/agua/polímero)
Obtener martensita, aumentar mucho la resistencia
DespuésEn el caso de las instalaciones de calefacción, el valor de las instalaciones de calefacción se calcula en función de la temperatura de las instalaciones de calefacción.
Temperado
Después de extinguido (400 ∼ 650 °C)
Refrigeración por aire
Eliminar la tensión de extinción, ajustar la dureza y la dureza
Despuésextinción para obtener la clase de propiedad final (8.8/10.9/12.9)
Lo que sucede después del recocido:
Cables esferoideados → decapado y fosfatado (eliminación de escamas y lubricación) → en frío → laminación de hilo →extinción + templado→ acabado de la superficie.
En resumen:El recocido abre el camino para el encabezado en fríoEl calentamiento y el templado determinan la clase de resistencia final.
Ver más
Normalización para Tornillos y Tuercas – Propósito, Proceso y Diferencias Clave con el Recocido
2026-04-07
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Introducción
La normalización a menudo se pasa por alto en la fabricación de sujetadores, sin embargo, juega un papel crítico en la mejora de la estructura del grano, la mejora de la consistencia y la preparación del material para tratamientos térmicos o mecanizado posteriores. Muchos ingenieros confunden la normalización con el recocido, o no están seguros de cuándo se debe especificar la normalización. En este artículo, respondemos cinco preguntas comunes sobre la normalización para pernos y tuercas, basándonos en nuestra experiencia en planta, para ayudarle a tomar mejores decisiones de procesamiento.
¿Qué es la normalización y en qué se diferencia del recocido?
Normalización es un proceso de tratamiento térmico en el que el acero se calienta a una temperatura superior a su punto crítico superior (Ac3 o Acm), se mantiene durante el tiempo suficiente para lograr una austenización completa y luego se enfría al aire en reposo.
Las diferencias clave entre la normalización y el recocido son:
Característica
Normalización
Recocido (por ejemplo, recocido completo)
Método de enfriamiento
Aire en reposo (enfriamiento por aire)
Enfriamiento en horno (lento)
Velocidad de enfriamiento
Más rápido
Mucho más lento
Estructura resultante
Perlita fina + ferrita (o perlita fina sola)
Perlita gruesa + ferrita
Dureza
Ligeramente mayor
Menor
Tamaño de grano
Refinado, uniforme
Más grueso, menos uniforme
Tiempo de ciclo
Más corto (horas)
Más largo (a menudo >12 horas)
Propósito principal
Refinar granos, homogeneizar estructura, mejorar maquinabilidad
Ablandar material, aliviar tensiones, mejorar plasticidad
Observación del mundo real:
En nuestra planta, una vez recibimos un lote de alambrón de acero 35K con tamaños de grano mixtos (tamaño de grano ASTM de 3 a 7). El rendimiento del encabezado en frío fue errático. Un ciclo de normalización a 880°C durante 40 minutos, seguido de enfriamiento al aire, produjo un tamaño de grano uniforme de ASTM 7–8. El alambre se estiró y encabezó de manera consistente después.
¿Qué papel juega la normalización en la producción de pernos y tuercas? ¿Dónde se aplica?
La normalización se utiliza en varias etapas de la fabricación de sujetadores, dependiendo del material y la ruta del proceso.
Aplicaciones típicas:
Acondicionamiento de materia primaPara alambrones o barras laminadas en caliente con estructura de grano no uniforme o ferrita-perlita bandeada, la normalización homogeneiza la microestructura antes del estirado en frío o el encabezado en frío.
Después de forjar o encabezar en calienteLos pernos de gran diámetro o las piezas de forma personalizada hechas por forjado en caliente a menudo tienen granos gruesos y superficies descarburizadas. La normalización refina el grano y prepara la pieza para el temple y revenido final.
Mejora de la maquinabilidadAlgunos aceros de medio carbono y aleados (por ejemplo, 40Cr, SCM435) en condición laminada pueden ser demasiado duros para un mecanizado eficiente. La normalización produce una estructura perlítica fina que se mecaniza mejor.
Precursor de la cementaciónPara pernos cementados (por ejemplo, 10B21 o 20MnTiB utilizados en algunas aplicaciones de alta resistencia), la normalización después del forjado asegura una profundidad de cementación uniforme durante la cementación.
Caso del mundo real:
Un fabricante de pernos de rueda (grado 10.9, material SCM435) experimentó una dureza de núcleo inconsistente después del temple. La investigación reveló una microestructura bandeada en el alambrón entrante. Después de agregar un paso de normalización a 860°C antes del encabezado en frío y el tratamiento térmico final, se eliminó el bandeado y la variación de la dureza del núcleo se redujo de ±4 HRC a ±1.5 HRC.
¿Cómo cambia la normalización la microestructura y las propiedades mecánicas? ¿Cómo se inspecciona la calidad de la normalización?
Cambios microestructurales:
Las estructuras laminadas o forjadas (a menudo perlita gruesa, ferrita Widmanstätten o granos mixtos) se transforman en perlita fina + ferrita (aceros hipoeutectoides) o perlita fina + cementita (aceros hipereutectoides).
El tamaño del grano se refina y homogeneiza, típicamente a ASTM 7–9.
Los carburos se distribuyen de manera más uniforme.
Cambios en las propiedades mecánicas:
La resistencia a la tracción y la resistencia a la fluencia aumentan ligeramente en comparación con la condición recocida.
La dureza aumenta (típicamente 10–30 HB más alta que la recocida).
La tenacidad al impacto mejora debido al refinamiento del grano.
La maquinabilidad mejora (la formación de virutas es más consistente, el desgaste de la herramienta se reduce).
Métodos de inspección para la calidad de la normalización:
Elemento de inspección
Método
Criterios de aceptación (típicos para aceros de sujeción)
Tamaño de grano
Microscopía óptica (ASTM E112)
ASTM 7 o más fino, uniforme
Microestructura
Examen metalográfico
Perlita fina + ferrita, sin Widmanstätten o ferrita gruesa
Dureza
Prueba de Brinell o Rockwell
Uniforme en toda la sección, dentro del rango especificado (por ejemplo, 160–210 HB para 35K)
Profundidad de descarburación
Microscopio en sección transversal grabada
≤ 0.05 mm o según dibujo/estándar
Consejo del mundo real:
Una vez rechazamos un lote de pernos 40Cr normalizados porque el núcleo mostraba granos mixtos (ASTM 5–8) mientras que la superficie era fina. Esto indicaba un tiempo de remojo inadecuado. Después de extender el tiempo de mantenimiento de 30 a 55 minutos, la estructura se volvió uniforme. Siempre verifique tanto la superficie como el centro en una sección transversal.
¿Cómo se relaciona la normalización con el temple y revenido? ¿Puede la normalización reemplazar al recocido?
La normalización, el temple, el revenido y el recocido cumplen diferentes propósitos. No son intercambiables, pero pueden secuenciarse.
Relación en la producción de pernos:
Normalización → a menudo se realiza antes del temple y revenido final (como paso preparatorio) o después del trabajo en caliente (forjado/encabezado en caliente).
Temple + Revenido (Q&T) → el tratamiento térmico final que otorga a los pernos su clase de propiedad (8.8, 10.9, 12.9).
Recocido → típicamente se usa antes del encabezado en frío para ablandar el alambre; rara vez se usa como tratamiento final para sujetadores.
¿Puede la normalización reemplazar al recocido?Generalmente no, para aplicaciones de encabezado en frío. El recocido (especialmente el recocido de spheroidización) produce una estructura blanda y altamente plástica ideal para la conformación en frío. El alambre normalizado es más duro y menos dúctil, lo que lleva a un mayor desgaste de la matriz y riesgo de agrietamiento durante el encabezado en frío.
Sin embargo, en dos casos se puede sustituir la normalización:
Para pernos de acero de bajo carbono y pequeño diámetro (por ejemplo, grado 4.6 o 4.8) donde las fuerzas de encabezado en frío son bajas y las propiedades finales no son exigentes.
Para pernos encabezados en caliente que se mecanizarán en lugar de conformarse en frío: el material normalizado se mecaniza mejor que el recocido.
Resumen del diagrama de flujo:
Alambre laminado en caliente → (normalización opcional para refinamiento de estructura) → recocido de spheroidización → encabezado en frío → laminado de roscas → temple + revenido → acabado.O: Bruto forjado → normalización → mecanizado → Q&T → acabado.
Precaución del mundo real:
Un cliente intentó reemplazar el recocido con normalización para tuercas 10B21 M10×1.25 encabezadas en frío. El alambre normalizado tenía una dureza de HRB 92 frente a HRB 78 para el alambre recocido. Las matrices de conformado se agrietaron después de solo 5,000 piezas (vida normal de la matriz 80,000 piezas). Rápidamente volvieron al alambre recocido con spheroidización.
Ver más
Apagar para cerrojos y tuercas: la clave de la alta resistencia y cómo hacerlo correctamente
2026-04-17
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IntroducciónEl temple es el corazón de la producción de pernos y tuercas de alta resistencia. Sin un temple adecuado, incluso el mejor acero aleado no puede alcanzar las clases de propiedad 8.8, 10.9 o 12.9. Sin embargo, el temple es también donde muchas cosas pueden salir mal: agrietamiento, distorsión, puntos blandos y dureza desigual. En este artículo, respondemos cinco preguntas críticas sobre el temple para sujetadores, basadas en nuestra experiencia en planta, para ayudarle a comprender lo que sucede dentro del horno y el tanque de temple.
¿Qué es el temple y por qué es necesario para pernos y tuercas?
Temple es el enfriamiento rápido del acero desde una temperatura superior a su rango de austenización (típicamente 830–880°C para la mayoría de los aceros para sujetadores) en un medio líquido o gaseoso. El propósito es transformar la austenita en martensita – una microestructura dura y metaestable que proporciona la resistencia requerida para sujetadores de alta calidad.
Sin temple, el acero se enfriaría lentamente y formaría estructuras más blandas como perlita o bainita, que no pueden alcanzar resistencias a la tracción superiores a aproximadamente 800 MPa (116 ksi). El temple es el primer paso esencial en el proceso de temple y revenido (Q&T) que produce las clases de propiedad 8.8, 10.9 y 12.9.
La secuencia básica para sujetadores de alta resistencia:
Pieza en bruto conformada en frío o forjada en caliente → austenización (calor) → temple (enfriamiento rápido) → se forma martensita → revenido (calentar de nuevo a menor temperatura) → martensita revenida final con resistencia y tenacidad especificadas.
Caso del mundo real:
Un fabricante de pernos de brida de grado 10.9 estaba obteniendo resultados inconsistentes de carga de prueba. Descubrimos que la temperatura de su aceite de temple variaba de 40°C a 70°C entre lotes. Después de estabilizar la temperatura del aceite a 50±5°C y asegurar una agitación adecuada, la variación de dureza entre lotes se redujo de ±4 HRC a ±1.5 HRC, y todos los pernos pasaron las pruebas de carga de prueba.
¿Cuáles son los medios de temple comunes para el temple de sujetadores? ¿Cómo elijo el correcto?
La elección del medio de temple depende de la hardenabilidad del acero (qué tan fácilmente forma martensita), la geometría de la pieza y los niveles de distorsión aceptables. La siguiente tabla compara los medios más comunes:
Medio de temple
Severidad de enfriamiento (relativa)
Tipos de acero típicos
Ventajas
Desventajas
Agua
Muy alta
Aceros de bajo carbono (ej. 1018, 1022 para pernos de baja calidad)
Muy barato, agresivo
Alto riesgo de agrietamiento y distorsión; no apto para aceros aleados
Polímero (PAG)
Medio a alto (ajustable)
Aceros de medio carbono (35K, 40#, 45#)
Velocidad de enfriamiento ajustable; menos agrietamiento que el agua
Requiere control de concentración; más caro que el agua
Aceite de temple (rápido)
Medio
Aceros aleados (40Cr, SCM435, 42CrMo, 10B21)
Enfriamiento equilibrado; bajo riesgo de distorsión; bueno para producción
Inflamable; produce humo; requiere mantenimiento
Aceite de temple (martempering)
Bajo (lento)
Piezas sensibles a la distorsión (pernos largos, tuercas de pared delgada)
Minimiza la distorsión y el agrietamiento
Menor hardenabilidad; puede no endurecer completamente secciones gruesas
Baño de sal (martempering)
Bajo a medio
Sujetadores especiales que requieren distorsión mínima
Temperatura muy uniforme; sin escamas
Alto costo; peligroso; no común para sujetadores estándar
Directrices de selección para grados de sujetadores comunes:
Grado 8.8 (acero de medio carbono, ej. 35K, 40#): Agua o polímero (se recomienda polímero para un mejor control)
Grado 10.9 (acero aleado, ej. 40Cr, SCM435): Aceite de temple rápido (o polímero si no hay aceite disponible)
Grado 12.9 (acero de alta aleación, ej. SCM435, 42CrMo): Aceite de temple rápido (aceite de martempering para secciones muy gruesas)
Pernos cementados (10B21, 20MnTiB): Agua o polímero después de la cementación
Consejo del mundo real:
Una vez tuvimos un cliente que templaba pernos SCM435 M16 en agua porque "querían un enfriamiento más rápido". El resultado: 15% de cabezas agrietadas. El cambio a un aceite de temple de alta velocidad (viscosidad 22 cSt a 40°C, operando a 60°C) eliminó el agrietamiento y aún así logró martensita completa.
¿Qué defectos de temple ocurren en pernos y tuercas, y cómo se previenen?
Incluso con el medio de temple correcto, pueden ocurrir defectos. Aquí están los defectos más comunes en el temple de sujetadores, sus causas y métodos de prevención:
Defecto
Apariencia / Detección
Causa raíz
Prevención
Agrietamiento por temple
Grietas visibles, a menudo longitudinales en la cabeza o el vástago
Temple demasiado agresivo; esquinas afiladas; alto contenido de carbono
Usar aceite de temple más lento; añadir radios al diseño; reducir la temperatura de austenización
Puntos blandos
Baja dureza localizada (verificar con probador Rockwell)
Bolsas de vapor durante el temple; agitación desigual; escamas en la superficie
Mejorar el diseño del agitador; aumentar el flujo del agente de temple; limpiar las piezas antes de calentar
Distorsión (doblamiento)
Los pernos no están rectos; roscas desalineadas
Enfriamiento desigual; patrón de carga de la pieza; tensiones residuales de la conformación en frío
Usar martempering; colgar pernos largos verticalmente; normalizar antes de Q&T
Dureza insuficiente (núcleo no completamente martensítico)
Dureza del núcleo por debajo de la especificación
Hardenabilidad del material demasiado baja para el tamaño de la sección; temple demasiado lento
Elegir acero con mayor hardenabilidad (ej. SCM440 en lugar de 40Cr); usar medio de temple más rápido
Descarburación
Capa superficial blanda; menor vida a fatiga
Atmósfera deficiente del horno durante la austenización
Usar atmósfera controlada (gas endotérmico) o horno de vacío
Manchas de temple / oxidación
Superficie descolorida (azul, marrón)
Agua residual en el aceite; piezas que entran al temple demasiado calientes
Mantener la calidad del aceite; controlar el tiempo de transferencia del horno al temple
Caso del mundo real (distorsión):
Un cliente que fabricaba tuercas de rueda M20×1.5 (grado 10.9, material SCM440) tenía un 8% de rechazos debido a distorsión de roscas después del temple. Las tuercas se templaban en canasta (se dejaban caer en aceite en una canasta de alambre). Cambiamos a temple de una sola pieza usando un transportador con caídas individuales de piezas, e instalamos un aceite de martempering a 180°C. La distorsión se redujo por debajo del 1%.
Métodos de inspección después del temple:
Prueba de dureza: Escala Rockwell C (HRC). Dureza típica en estado de temple para martensita: 50–55 HRC para aceros aleados de medio carbono.
Verificación de microestructura: Debe ser >90% martensita (sin perlita ni ferrita) en el núcleo para una hardenabilidad completa.
Detección de grietas: Inspección por partículas magnéticas (MPI) o prueba de líquidos penetrantes para piezas críticas.
Rectitud: Medición con calibre de rodillos u óptica.
¿Cómo se relaciona el temple con el revenido? ¿Puedo omitir el revenido después del temple?
No, nunca omita el revenido. La martensita en estado de temple es extremadamente dura pero también muy frágil. Un perno en estado de temple se rompería bajo impacto o incluso bajo un alto par de apriete. El revenido es un segundo paso obligatorio.
La relación:
Proceso
Propósito
Temperatura típica
Estructura resultante
Propiedades mecánicas
Temple
Formar martensita
Enfriamiento rápido de 830–880°C
Martensita en estado de temple
Muy dura (50–55 HRC), cero ductilidad, alta tensión interna
Revenido
Reducir la fragilidad, aliviar la tensión, ajustar la resistencia
400–650°C (dependiendo del grado objetivo)
Martensita revenida
Dureza 28–38 HRC (grado 8.8), 32–39 HRC (10.9), 39–44 HRC (12.9) + buena tenacidad
Temperaturas típicas de revenido para grados de sujetadores comunes (después de temple completo):
Clase de propiedad
Acero típico
Temperatura de revenido (°C)
Dureza resultante (HRC)
8.8
35K, 40#, SCM435
550–600
28–34
10.9
40Cr, SCM435
500–550
32–39
12.9
SCM435, 42CrMo
420–480
39–44
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Una guía completa de las diferencias y aplicaciones de DIN 931, DIN 933 e ISO 4014
2026-03-23
Una guía completa sobre las diferencias y aplicaciones de DIN 931, DIN 933 e ISO 4014
Autor: Equipo Técnico de Fijaciones QBH
Antecedentes: Los miembros principales de nuestro equipo tienen más de 10 años de experiencia en la industria de fijaciones. Estamos bien versados en estándares internacionales como DIN, ISO, ASTM y GB, y hemos brindado soporte de selección a clientes en energía eólica, transporte ferroviario, maquinaria pesada y otros sectores.
Introducción
En la fabricación mecánica, la estructura de acero y el ensamblaje industrial, la elección del estándar de perno correcto es fundamental. Muchos compradores e ingenieros a menudo confunden DIN 931 con DIN 933, o encuentran desconcertante la relación entre los estándares DIN e ISO. En este artículo, abordamos estas preguntas frecuentes basadas en nuestros años de experiencia en el campo, ofreciendo respuestas profesionales y claras para ayudarlo a evitar errores de selección.
¿Qué es DIN 931 y dónde se utiliza principalmente?
DIN 931 se titula oficialmente “Pernos de cabeza hexagonal – Parcialmente roscados.” Su característica definitoria es que el vástago no está completamente roscado; consta de una sección parcialmente roscada más un vástago liso (porción sin roscar) .
Aplicaciones principales:
Conexiones sujetas a fuerzas de cizallamiento: El vástago liso ayuda a posicionar la junta y a soportar cargas de cizallamiento transversales, evitando la concentración de tensiones en la porción roscada.
Unión de piezas de trabajo gruesas: Cuando el espesor total de sujeción es grande y el perno necesita pasar a través de placas gruesas, el vástago liso proporciona una mejor guía.
Montaje de alta precisión: Comúnmente utilizado para montar bases de motores y posicionar maquinaria pesada.
Caso real:
Un cliente de maquinaria portuaria utilizó originalmente pernos completamente roscados para el mecanismo de giro de una grúa de muelle. Las vibraciones frecuentes causaron fracturas de pernos. Después de una inspección en el sitio, recomendamos cambiar a pernos parcialmente roscados DIN 931. Al utilizar el vástago liso para absorber las fuerzas de cizallamiento, la tasa de fallas se redujo en más del 90%.
¿Cuál es la diferencia entre DIN 931 y DIN 933 (completamente roscado)? ¿Cuál debería elegir?
Esta es la pregunta más común. Ambos son pernos de cabeza hexagonal, pero difieren fundamentalmente en diseño y aplicación.
Característica
DIN 931 (Parcialmente roscado)
DIN 933 (Completamente roscado)
Forma de la rosca
Parcialmente roscado (vástago liso debajo de la cabeza)
Completamente roscado (roscas desde debajo de la cabeza hasta la punta)
Código estándar
DIN 931 (corresponde a ISO 4014)
DIN 933 (corresponde a ISO 4017)
Rendimiento mecánico
El vástago liso ofrece mayor resistencia al cizallamiento, adecuado para cargas transversales
La sección roscada es más propensa a la concentración de tensiones, adecuada para tensión axial pura
Espesor de sujeción
Adecuado para aplicaciones con espesor de sujeción variable
Adecuado para aplicaciones con espesor de sujeción relativamente constante
Consejo de selección:
Si su conexión está sujeta a vibraciones o fuerzas de cizallamiento, o requiere posicionamiento preciso, elija DIN 931.
Para atornillado pasante simple o cuando el espacio es limitado y se requiere una tuerca, DIN 933 es la opción más versátil.
¿Cuál es la relación entre DIN 931 e ISO 4014? ¿Son intercambiables?
ISO 4014 es el equivalente de la Organización Internacional de Normalización (ISO) de DIN 931. Para la mayoría de los tamaños (especialmente el rango común de M1.6 a M39), son intercambiables en términos de propiedades mecánicas, ancho entre caras y tolerancias de rosca.
Sin embargo, una excepción importante:
Para tamaños específicos como M10, M12, M14 y M22, existe una ligera diferencia en el ancho entre caras (tamaño de llave) entre los estándares DIN e ISO.
DIN 931: M10 típicamente tiene un ancho entre caras de 17 mm.
ISO 4014: M10 típicamente tiene un ancho entre caras de 16 mm.
Las diferencias anteriores se verifican contra DIN 931-1:1987 e ISO 4014:2011. Si necesita los estándares originales, contáctenos.
¿Cómo elijo la clase de propiedad para DIN 931? ¿Cuál es la diferencia entre 8.8 y 10.9?
DIN 931 está comúnmente disponible en clases de propiedad 8.8, 10.9 y 12.9.
Grado 8.8: El grado de alta resistencia de nivel de entrada. Adecuado para estructuras de acero generales y ensamblajes mecánicos ordinarios. Ofrece la mejor relación costo-efectividad y es el más utilizado.
Grado 10.9 / 12.9: Grados de ultra alta resistencia. Adecuado para aplicaciones críticas que exigen alta precarga, como automoción, maquinaria pesada y equipos de energía eólica.
Nota: Los pernos de alta resistencia (grado 10.9 y superior) requieren atención a la prevención de la fragilización por hidrógeno durante el acabado superficial (por ejemplo, Dacromet o galvanizado en caliente). Si su aplicación se encuentra en entornos costeros o corrosivos, infórmenos la duración requerida de la prueba de niebla salina.
¿Qué acabados superficiales están disponibles para DIN 931? ¿Cómo prevengo el óxido?
Recomendamos los siguientes tratamientos superficiales comunes basados en el entorno de aplicación:
Liso / Óxido negro: Para entornos interiores y secos. Baja resistencia a la corrosión pero el más económico. Generalmente recubierto con aceite antioxidante.
Zincado (blanco-azul o amarillo): La protección contra la corrosión de nivel medio más común. Buena apariencia y cumple con los requisitos industriales estándar.
Galvanizado en caliente: Un recubrimiento grueso con alta resistencia a la corrosión, adecuado para uso en exteriores y torres de transmisión de energía. Nota: El galvanizado en caliente puede afectar el ajuste de la rosca; generalmente se requieren tolerancias de tamaño de rosca (por ejemplo, roscado después del galvanizado).
Dacromet (recubrimiento de zinc-aluminio): Alta resistencia a la corrosión (las pruebas de niebla salina pueden superar las 1000 horas) sin riesgo de fragilización por hidrógeno. Es la opción preferida para automoción y equipos de alta gama.
Sobre nosotros y garantía de calidad
QBH Fastener se especializa en I+D y suministro de fijaciones de alta resistencia. Estamos certificados ISO 9001:2015 y fabricamos productos estrictamente de acuerdo con DIN, ISO, ASTM, GB y otros estándares. Cada lote viene con certificados de material e informes de inspección para una trazabilidad completa.
Equipo técnico: Promedio de más de 10 años de experiencia en la industria; consultoría de selección gratuita disponible
Capacidades de prueba: Equipado con espectrómetros, durómetros, cámaras de niebla salina y más
Casos de éxito: Sirviendo a clientes en energía eólica, maquinaria de construcción, transporte ferroviario y más allá
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¿Por qué los pernos galvanizados en caliente son los más comunes?
2025-09-10
Los pernos galvanizados en caliente (HDG) son el tipo más común de perno con protección contra la corrosión por una razón primordial: ofrecen el mejor equilibrio entre alta resistencia a la corrosión, durabilidad y rentabilidad para una amplia gama de aplicaciones.
La protección superior contra la corrosión es la razón principal. El proceso de inmersión en caliente crea un revestimiento robusto y multicapa que está unido metalúrgicamente al perno de acero.
El revestimiento de zinc es significativamente más grueso (típicamente 50-100 µm o más) que el que se logra con la galvanoplastia (por ejemplo, pernos galvanizados, que suelen tener 5-25 µm). Más zinc significa más material de sacrificio para proteger el acero subyacente.
El zinc es más electroquímicamente activo que el acero. Esto significa que si el revestimiento se raya o daña, el zinc circundante se corroerá sacrificialmente para proteger el acero expuesto, evitando la formación de óxido. Esta es una gran ventaja sobre los revestimientos de barrera únicamente como la pintura.
El proceso de inmersión en caliente crea un revestimiento que es integral al propio perno. La capa exterior de zinc puro y las capas internas de aleaciones de zinc-hierro son extremadamente duras y duraderas.
Pueden soportar una manipulación brusca, el envío y la instalación sin que el revestimiento se desprenda o se raye fácilmente, lo cual es un problema común con los revestimientos galvanizados más delgados.
Durante el proceso de galvanización, el perno se sumerge completamente en zinc fundido.
Esto asegura una cobertura completa, incluyendo las roscas, la parte inferior de la cabeza y cualquier hueco. Esta es una ventaja crítica sobre métodos como la galvanización por pulverización, que pueden pasar por alto áreas ocultas y provocar fallos prematuros.
Si bien no es la opción más barata (esa serían los pernos lisos o galvanizados), los pernos HDG proporcionan la mayor protección por dólar para entornos exigentes.
Ciclo de vida largo: Su larga vida útil (20 a 50+ años en muchas atmósferas) reduce drásticamente los costos de mantenimiento, reparación y reemplazo durante la vida útil de una estructura.
Son mucho más asequibles que los pernos de acero inoxidable para aplicaciones donde no se requieren las propiedades específicas del acero inoxidable (por ejemplo, no magnético, alta resistencia química).
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